Hilatura y BobinadoPier Giuseppe Bullio,corresponsal de Textiles Panamericanosen EuropaAvances
Recientes en el Transporte de BobinasLa firma italiana U.T.I.T. ha desarrollado un sistema para la
recogida y el transporte automático de las bobinas, con eficiencia y optimatización de recursos.A
finales del año 2001, la planta Ghedi, del Grupo Tessival, instaló, junto con varias máquinas de
hilatura y bobinado de la última generación, un moderno sistema de paletización de paquetes
fabricado por la firma U.T.I.T., de Modena, Italia.Recientemente, el autor realizó una visita a las
instalaciones de la planta Ghedi, situada cerca de Brescia, acompañado por el ingeniero Giovanni
Vaccari, de la división textil de U.T.I.T. Allí, tuvimos una interesante charla con el señor
Roberto Baldassi, gerente de la planta, quien se mostró muy satisfecho con los resultados obtenidos
con el nuevo sistema de paletizado.“El hilado que producimos aquí (alrededor de 4.5 millones de
kg/año)”, declaró el señor Baldassi, “está destinado para la elaboración de tejidos para prendas y
comprende una gama de materiales para el segmento de alta calidad del mercado”.“Contamos con una
fuerza laboral de 135 personas”, añadió Baldassi, “y la planta trabaja 335 días al año, operando
tres turnos de ocho horas cada uno. El personal trabaja tres días y luego descansa dos días”.
Sistema U.T.I.T. de recolección automática de paquetes, recogiendo paquetes que salen de las
bobinadoras Savio en la planta Ghedi.“Procesamos algodón peinado americano, usando alrededor de
30.000 husos de anillo, de los que alrededor de una tercera parte son husos del tipo de
condensación (husos de hilatura compacta Rieter K 44 y Marzoli Olfil) que ayudan a mejorar la
calidad final. Todas las máquinas de hilatura están eslabonadas directamente con bobinadoras
automáticas de la última generación”.“Desde allí, los paquetes son transferidos al sistema
U.T.I.T., para ser precisos, al riel de recogida y distribución por encima. Este es un sistema
altamente flexible, que puede trabajar con hilos de una finura de hasta Ne 16 a Ne 50 para
artículos de algodón puro (título promedio Ne 25/27), y de Ne 14 a Ne 40 en el caso de hilos
elásticos”.“Pero la principal característica, que nos convenció a invertir en el sistema U.T.I.T.,
es su simplicidad así como su completa fiabilidad y alta eficiencia. Estas son características
esenciales en un sistema que tiene que manejar alrededor de 6.000 paquetes diarios (de varios tipos
y tamaños), y en una situación que tiene que tener en cuenta tanto la necesidad de reducir los
costos como las habilidades modestas de la fuerza laboral”.“La solución catenaria de inversión
original merece una mención especial, así como el ingenioso sistema en espiral para la alimentación
continua de las secciones de paletización, y el control computarizado de todas las etapas finales,
desde el acondicionado del peso hasta las operaciones de etiquetado automático”.Estos fueron, en
esencia, los principales puntos destacados por el señor Baldassi. Con la ayuda del señor Vaccari,
describeremos a continuación los detalles del sistema de paletización U.T.I.T.
A la izq. aparace el señor Roberto Baldassi, gerente de la planta Ghedi, acompañado por el
señor Giovanni Vaccari, de U.T.I.T.Un sistema modeloEl sistema de transporte automático está
conectado con 26 máquinas bobinadoras (suministradas por Savio y por Schlafhorst) y las cuales
están localizadas en dos salones. El sistema maneja los paquetes a través de las etapas de
recogida, paletización, acondicionado y empacado.Cada máquina bobinadora está equipada con un
dispositivo de elevación neumático para la recogida de los paquetes colocados en el transportador.
El pedido para vaciar el transportador es enviado al sistema de control automático tan pronto como
se alcanza una cantidad mínima de paquetes. El circuito de recogida está basado en el nuevo sistema
de transporte “Snake-cone”, que usa componentes que han sido ensayados exitosamente durante varios
años en la manipulación automatizada de los paquetes. Unidades de cargado (cadenas) operan
alrededor del circuito de recogida, y las cadenas están equipadas con pequeñas bandejas plásticas
que retienen las bobinas durante el transporte de las mismas.Los puntos sobresalientes de este
nuevo sistema de transporte (patentado) son:•Manejo óptimo de los paquetes, los cuales, colocados
en bandejas especiales, no se chocan o se rozan cuando son movidos.•No hay riesgo de “mezclar”
lotes de producción diferentes, ya que los paquetes transportados son siempre del mismo
tipo.•Extrema flexibilidad en la creación de los circuitos (y en su adaptación a los edificios
existentes) que conectan el área de hilatura con la zona de paletización.•No se presentan problemas
con circuitos colocados en diferentes niveles, gracias al dispositivo de tipo espiral que permite
el continuo ascenso y descenso vertical.•Se puede disponer el almacenaje suspendido en diferentes
niveles para el manejo contemporáneo de lotes de hilo de finura diferente.•Alta capacidad de
transporte.El circuito de recogida entrega los paquetes a la celda de paletización, que comprende
dos paletizadores tipo “Palmo Speedy Shuttle”. Cada paletizador tiene una sóla mordaza que permite
una máxima flexibilidad en la colocación de las capas de paletizado.De hecho, puede empacar hasta
26 paletas al mismo tiempo, cada una trabajando con una bobinadora. Esto significa que es posible
procesar 26 títulos de hilo diferentes al mismo tiempo, o al menos diferenciar entre paquetes
separados en base a su máquina de origen.Las pilas de paletizado y los separadores son accesibles
desde ambos lados de la celda. Cada estación de paletizado, y como resultado de las pilas de
paletas y de los separadores colocados a lo largo de las mismas, pueden usar la paleta tipo
Europallet de 800 x 1200 mm, o la versión de 1200 x 1200 mm si es necesario.Un sistema de
transbordo automático colocado en la mitad recoge (desde ambos paletizadores) las paletas
completadas y transporta las mismas hasta las autoclaves, y de allí las lleva a la zona de
empacado.La planta tiene un sofisticado sistema de pesado que determina el peso de la paleta
durante la etapa de paletización y la etapa de acondicionado en las autoclaves, produciendo
información detallada sobre el proceso de tratamiento del hilo.Las autoclaves, que están integradas
al sistema, tienen un área de almacenaje para las paletas que están en los ciclos de espera del
proceso, así como ya muy cerca del proceso y durante el mismo. Cada paleta pasa dos veces a través
del ciclo de acondicionado, y los ciclos mismos pueden ser variados (en términos de temperatura y
presión) de acuerdo al tipo de hilo.La línea de transporte de paletas tiene una estación especial
para la alimentación de las paletas que han sido empacadas manualmente fuera de la línea. Estas
paletas se pueden alimentar al ciclo automático, especificando el tipo de producto que
contienen.Finalmente, las paletas acabadas son envueltas en una película elástica, y son pesadas,
etiquetadas y apiladas en la línea de recogida final.El sistema automático dispone de un computador
PC para el control, el cual sirve como la interfaz con el usuario, y suministra datos estadísticos.
Detalle del sistema de recogida de paquetes en espiral, “Snake-cone”, de
U.T.I.T.ConclusionesLa instalación de este sistema automático ha significado un paso importante
para esta hilandería en términos de eficiencia y optimización de recursos. Ahorros en mano de obra,
así como la reorganización de tareas, han permitido que se preste más atención a la maquinaria de
producción, lo que a su vez ha permitido un incremento en la capacidad de producción y, sobre todo,
una mayor atención a la calidad del hilo. La racionalización del flujo de producción, especialmente
desde el punto de vista del manejo de los paquetes, ha llevado a un mejoramiento notable en el
estado de los salones de hilatura, que ahora son más limpios y más ordenados, y también ha
incrementado la seguridad y ha liberado al personal de efectuar tareas pesadas. Marzo-Abril 2003
