Tecnología de HilaturaP.G. Bullio, corresponsal de Textiles Panamericanos en Europa (Condensado de
una entrevista concedida por el Sr. Candiani, de trC Candiani; y el Sr. Vandolfi, de
U.T.I.T.)Automatización Integrada del Proceso de ProducciónLa empresa trC Candiani, uno de los
principales productores de denim en Europa, instaló en su salón de hilatura un sistema de gran
eficiencia para el transporte automático de conos de hilo.La compañía italiana Tessitura di
Robeccheto Candiani fue fundada a finales de la década de los 30 como una empresa productora de
hilados para otras firmas. Después de la guerra, Primo Candiani, hijo del fundador, aseguró el
crecimiento de la empresa al introducir la tejeduría típica requerida para la producción de tejidos
usados en ropa de trabajo.A finales de la década de los 60, la compañía comenzó la producción de
denim (mezclilla), convirtiéndose gradualmente en uno de las principales firmas europeas en este
sector. La empresa ocupa ahora un área de 65.000 metros cuadrados y produce anualmente 24 millones
de metros lineales de denim.
Vista del circuito aéreo de transporte de bobinasProceso de expansiónEl señor Gianluigi
Candiani, presidente de la junta de trC Candiani; y el señor Vandolfi, gerente de marketing de la
división textil de la firma U.T.I.T. Wagner Automation, concedieron una entrevista durante la cual
expresaron sus opiniones sobre la experiencia de las dos compañías en el proceso de expansión
experimentado por trC Candiani en el periodo de 1997 a 1999.Pregunta: Sr. Candiani, gracias por
darnos la oportunidad de hablar sobre un sujeto de gran interés: la automatización en la industria
textil. ¿Cuándo tomó usted la decisión de realizar expansiones en su compañía y cuál fue la
motivación para ello?Sr. Candiani: La decisión se tomó en 1996, pero la idea había estado flotando
durante mucho tiempo, luego de análisis efectuados en 1991, cuando se percibió un renovado interés
en el mercado de los tejidos denim fabricados con hilos elaborados en hiladoras de anillos, y
realizamos la primera inversión en tres enconadoras alimentadas por dos mecheras, con la finalidad
de ensayar la nueva tendencia.Nuestra experiencia con la hilatura por anillos nos permitió explotar
la extrema flexibilidad de esta tecnología. La respuesta del mercado indicó que la flexibilidad era
el elemento ganancioso, y esto nos llevó a tomar la decisión de instalar una unidad de producción
adicional con 10 enconadoras.Pregunta: ¿Cuáles fueron los problemas más importantes que usted
encontró y cómo se enfrentó a los mismos?Sr. Candiani: Tres problemas surgieron casi de inmediato.
a) La necesidad de proveer el espacio para la nueva sección de hilatura y la modernización de las
unidades de producción complementarias, apropiadas para trabajar con las nuevas máquinas; b) la
necesidad de modernizar la organización para manejar una amplia gama de artículos; y c) la
necesidad de contener el aumento de los costos asociados con la mayor flexibilidad.El análisis del
espacio disponible puso de manifiesto que iba a ser necesario extender el área cubierta. Esto llevó
a la decisión de construir un nuevo salón de tejeduría, usando el espacio así liberado para alojar
la nueva sección de hilatura. La construcción del nuevo salón de tejeduría fue acompañada por la
decisión de reemplazar los viejos telares con 168 nuevos telares de Sulzer Textil.Se hizo claro de
inmediato que los problemas relacionados con la organización y el control de costos estaban
correlacionados, y que la única solución inteligente era realizar una inversión en automatización.
En este punto, entramos en contacto con la firma U.T.I.T., prefiriendo ésta en lugar de otros
abastecedores, por dos razones:a) Nuestra familiaridad con la compañía, ya que nos había
suministrado antes, a nuestra completa satisfacción, con equipos para la automatización del
transporte de bobinas desde la mechera hasta la hiladora.b) La posibilidad de discutir la
automatización total de la sección de hilatura, desde el manejo de balas hasta la recolección y el
paletizado de los paquetes.Transferencia de bobinasSr. Vandolfi: ¿Cómo se le presentó el problema a
usted y qué pasos tomó para definir la solución?Sr. Vandolfi: El señor Candiani ya había efectuado
un análisis de costo-beneficios con sus colegas y había descartado modificaciones en la sección de
transferencia de botes. Por lo tanto, nos concentramos en la transferencia de bobinas desde la
mechera hasta la hiladora, y en el manejo de paquetes, desde la recolección de los mismos en la
fuente (open-end y enconadoras) hasta el manejo automático de la bodega de almacenaje de las
plataformas de paquetes, entre las secciones de hilatura y tejeduría. Los sujetos adicionales
incluyeron el manejo automático de las balas de algodón, desde la bodega de algodón hasta el salón
de hilatura, y la recolección y paletización de los rollos de tela después de la inspección
final.Nueva sección de hilaturaLa nueva instalación consistió de 7.680 husos, y 315 bobinas nuevas
por hora, cada una con un peso de 2 kg, tenían que ser transportadas desde el circuito de
transferencia hasta las filetas de la hiladora.Se implementó el nuevo sistema conocido como
fileteado en “bloque”, en el cual las bobinas no son transportadas individualmente, sino que son
unidas en bloques y transportadas por un sistema de trenes de rieles por encima. Cada tren maneja
un bloque de bobinas igual a 1/6 del número total de husos de cada hiladora: en esta caso 128.Las
filetas de hiladora constan de ocho rieles, cada uno de los cuales puede alojar un tren de bobinas.
Estos rieles permiten que los trenes se pueden cargar con bobinas llenas y que se puedan remover
las bobinas vacías, sin interrumpir el abastecimiento de los husos, maximizando así el rendimiento
de la planta. El cambio de los trenes se efectúa en una secuencia de fases.
Zona de paletizado de los conos de hilosFase 1: Fileta estacionariaLa fileta de la hiladora
de 768 husos es cargada con ocho trenes de bobinas llenas (1.024 bobinas); seis trenes alimentan
los husos de la hiladora, mientras que dos trenes se usan para bobinas de reemplazo. Las seis
hileras en operación están destinadas para trabajar en tiempos diferentes debido a que al comienzo
de la operación de la hiladora, estas hileras son cargadas con un número decreciente de mechas (1/6
del número total en la primera hilera, 1/3 del total en la segunda hilera, 1/2 del total en la
tercera hilera, etc).Fase 2: Empalmado de las mechasCuando la primera hilera de bobinas está por
terminar, un grupo de operarios encargado del empalmado empalma las mechas de las bobinas que están
por terminar con las bobinas llenas de una de las dos hileras de bobinas de reemplazo.Una vez que
se completa la operación, la fileta contiene un tren de bobinas vacías, que ya no están conectadas
a los husos, y las cuales deben ser reemplazadas.Fase 3: Reemplazo del tren vacíoEn cada hiladora,
los operarios encargados del empalmado tienen a su disposición una serie de botones, y presionan
uno de estos para activar el sistema de cambio del tren.El tren vacío es removido de la fileta y
transportado al área de limpieza de los tubos, desplazándose por el circuito de rieles colocados
por encima.Fase 4: Limpieza de tubos vacíosEl tren de tubos vacíos pasa a través de un sistema de
limpieza que remueve los restos de mecha de los tubos.Las unidades de limpieza desborran
completamente los tubos, permitiendo la recuperación del 100% de las fibras. Opcionalmente, el
sistema puede garantizar la recuperación automática de las fibras en mezclas, después del
compactado en la línea.Fase 5: Cambio de tubos vacíos/bobinas llenasCuando se completa la limpieza,
el tren que lleva tubos vacíos limpios deja automáticamente la unidad de limpieza y se interconecta
con el dispositivo de intercambio de la mechera.Este dispositivo separa los tubos vacíos del tren,
reemplazándolos con las bobinas llenas obtenidas en la mudada anterior. Los tubos vacíos
transferidos en la mudada de la mechera son dispuestos para su colocación en los husos durante la
siguiente mudada.Fase 6: Tren de cargado con bobinas llenasDespués del intercambio, el tren que
transporta las bobinas llenas sale de la zona de mudada de la mechera y es transportado por el
sistema en la misma hiladora y en la misma hilera de la fileta en la cual comenzó.El sistema se
puede programar libremente, y las bobinas producidas por una mechera se pueden usar
indiferentemente en cada una de las hiladoras instaladas. La única operación manual es el empalmado
de las mechas, que se puede programar de acuerdo al peso de la bobina, al título de la mecha, y la
velocidad de la hiladora.Un computador usado para el monitoreo tiene la capacidad de producir una
secuencia sincronizada de las operaciones necesarias para el empalmado, guiando y optimizando el
trabajo del equipo involucrado en las operaciones.Manejo de paquetesSr. Vandolfi, ¿Podría usted
explicar los requisitos involucrados y las soluciones adoptadas en el área de manejo de los
paquetes?Sr. Vandolfi: El flujo de producción de trC Candiani involucra el auto-consumo del hilo
producido. Por lo tanto fue necesario reorganizar la recolección de paquetes producidos por las
hiladoras open-end y las bobinadoras, efectuar un chequeo dimensional de los paquetes, paletizar de
acuerdo al artículo, y almacenar las plataformas de cada artículo en una bodega intermedia.El
cargado y recolección de los paquetes tenía que ser efectuado de acuerdo al orden de “primero en
entrada-primero en salida”, debido a la necesidad de evitar daños al producto en la bodega
intermedia.Los datos provistos por la compañía fueron así:• Máximo número de paquetes por hora
provenientes de las hiladoras open-end: 560.• Máximo número de paquetes por hora provenientes de
las enconadoras: 350.• Máximo número de artículos a ser paletizados simultáneamente para paquetes
open-end: 8.• Máximo número de artículo a ser paletizados simultáneamente para paquetes de
enconadora: 6.• Máximo número de plataformas a ser manejadas simultáneamente para paquetes
open-end: 1.• Máximo número de plataformas a ser manejadas simultáneamente para paquetes de
enconadoras: 6.Estos datos y el espacio disponible ayudaron a identificar la solución. Esta
consistió de una “isla” de paletizado central en donde operan dos paletizadoras Palmo de triple
eje, una para paquetes open-end y la otra para paquetes de hiladora de anillos.Cada una de las
máquinas que produce paquetes, ya sea open-end o enconadora, está provista con un dispositivo de
elevación, cuya función es la transferencia de los paquetes descargados por la máquina en cada
mudada a un sistema de bandas transportadoras. Cada grupo de paquetes proveniente de cierta máquina
es transferido desde el área de recolección hasta el área de paletización como una unidad separada,
sin que se mezcle con otros paquetes. Cada una de las dos paletizadoras es servida por su propia
línea de transferencia y recibe en sucesión grupos uniformes de paquetes que contienen información
relacionada con la máquina de donde provienen, permitiendo así que la paletizadora construya una
plataforma de acuerdo al tipo de artículo.Las plataformas formadas son transferidas automáticamente
a una estación de envoltura con film de protección, y luego son pesadas, etiqueteadas y llevadas a
una bodega que realiza el manejo computarizado del material. La unidad de tejeduría tiene acceso a
la recolección de los paquetes de la bodega intermedia y conoce el inventario de cada artículo en
cualquier momento.Marzo-Abril 2001
