L
uego de cinco años de enconados problemas, la producción italiana de lana fina “tipo
Biella” ha tenido un fuerte resurgimiento durante el último año, empujando hacia arriba el sector “
Made in Italy”, cuya recuperación se ha extendido a casi todas las tipologías de artículos al
servicio del sistema italiano de alta moda.
Esto ha sido posible gracias a una experimentada categoría de valientes industrialistas
(algunos de ellos jefes de fábricas textiles inmersos en tradiciones centenarias en un sector
específico), pero con una gran energía y atracción por el riesgo empresarial, y quienes han
apostado en la capacidad de mantener una exitosa supremacía en el sector de la más alta calidad.
Pettinatura Lani di Romagnano Sesio (P.L.R.S.) es una histórica fábrica textil en el sector
de especialización, y la cual opera al servicio de tres importantes hilanderías (propietarios) del
districto lanero, que juntas absorben alrededor de 25.000 kg/día de lana peinada lavada, empezando
con más de 35.000 kg de lana sucia.
El gerente de la planta, Giovanni Pidello, explicó que las lanas son muy finas (de 16 a 18.5
micrones), entre 64 y 74 mm de largo, y provienen de Australia (el 80%) y Nueva Zelanda (el 20%).
La empresa emplea 80 personas, quienes contribuyen a la producción de tops de lana pura, entregadas
en forma de bobinas (con tops de 25 g/m), o hilo-mechas grandes de 50 kg (con tops de 50 g/m).
El departamento de peinado final está equipado con 30 peinadoras, la mayoría de las cuales
son del tipo Era, de N.S.C. Estas son máquinas electrónicas de la última generación, que permiten
una alta productividad pero, en esta ocasión, estaban principalmente interesados en líneas de
preparación, en especial las máquinas de la nueva planta suministrada por Tecnomeccanica Biellese
en el transcurso del año, como fue requerido por P.L.R.S.
El rendimiento y las características técnicas de esta línea fueron descritas en gran detalle
por Paola Ploner, co-propietaria (con sus hermanos Luigi y Mario) del negocio basado en Camburzano,
una compañía bien notada por su rigor de manufactura, su compromiso a la investigación, la
modernidad de sus equipos internos y su bien comprobada experiencia en el sector.
Paola Ploner, de Tecnomeccanica Biellese, conversa con Giovanni Pidello,
gerente de una planta especializada en fibras de lana.
Línea completa e integrada
Antes de ilustrar la nueva planta, mencionemos brevemente los anteriores procesos en línea,
o sea, el lavado y el subsiguiente secado. La lana grasosa descargada en balas de los contenedores,
después de una cuidadosa y exhaustiva operación de cruzado “seleccionado” de los varios lotes, son
cargados en una abridora de balas que alimenta dos trenes de lavado continuo, una serie de tanques
en donde el material es movido hacia adelante por medio de tenedores sumergidos en el baño.
La operación es efectuada con el agua en contra-corriente, y con la adición de álcalis y
detegentes en baño caliente, procediendo de una sección a la subsiguiente por medio de rodillos
exprimidores, hasta el tanque de enjuagado final. El material es purificado en un 30% en peso de
substancias contaminantes (incluyendo grasa natural, de la cual se extrae lanolina para usos
cosméticos) y es transportado a secadoras en continuo, y al final (luego del “remojado” con un
acabado especial) es alimentado a diez arcones de mezclado, que representan la sección clave del
equipo suministrado por Tecnomeccanica Biellese.
Antes del análisis, debemos declarar enfáticamente que la entera operación de esta planta es
controlada y gobernada por un programa monitorizado, el cual permite chequear el rendimiento del
proceso, así como intervenir en el mismo a voluntad.
Operación de los arcones de mezclado automático, en donde el material de las líneas de
lavado es
nivelado antes de ser recogido por el arcón vaciador.
Mezclado
El mezclado es realizado en diez arcones (que sirven también como una sección de almacenaje)
alimentados con alrededor de 2.000 kg/hora de material entregado por los trenes de lavado. Cada
sección tiene una capacidad de 10-12.000 kg, dependiendo de la fineza y las cualidades específicas
de la lana que se está procesando; en cada sección, la lana se coloca horizontalmente y de una
manera suave, evitando cualquier forma de atado o enredado.
Hay que señalar que el transporte mecánico del material descrudado a los arcones mencionados
es efectuado por un sistema indirecto, de tal manera que la lana no tenga que pasar a través de las
hélices del ventilador, que podrían causar daño mecánico, afectar la longitud de la fibra y
producir formación de botones.
Dada la distancia que hay que recorrer (alrededor de 130 metros), se ha colocado un
condensador intermediario para cada par de arcones, con el fin de obtener la máxima flexibilidad de
la operación de acumulación en los arcones. En éstos, la distribución es realizada por medio de
sistemas de estratificación mecánica, consistentes de un condensador de recorrido longitudinal y de
una banda de transporte inferior, los cuales distribuyen uniformemente las fibras a través de todo
el ancho del arcón.
En la parte posterior de los diez arcones en la línea, hay dos vaciadores automáticos de
arcones, que alimentan un sistema de transporte por banda, el cual consiste de tres conductos de
transferencia.
La alimentación de la carda es efectuada por un sistema con un movimiento alternativo a
través del ancho de trabajo de las tolvas alimentadoras, que sirven las 7 cardas Thibeau que
componen el departamento de cardado de P.L.R.S.
Control del proceso
El control del proceso es completamente automatizado, tanto en el llenado de las tolvas
alimentadoras como en el desplazamiento del vaciador de arcones (para completar la recolección de
un arcón), con búsqueda automática por el subsiguiente arcón lleno que va a estar involucrado en el
ciclo de proceso, de acuerdo como sea determinado por el operario/programador.
La productividad del arcón es ajustable (de acuerdo al tipo de material) de manera que se
pueda optimizar la apertura y mezclado de la lana, manteniendo la densidad ideal tan constante como
sea posible en el arcón de la tolva alimentadora de la carda. Es un pre-requisito fundamental para
realizar el cardado, tratando las fibras con el máximo cuidado y gentileza, apuntando a mantener
enteramente las propiedades y las cualidades físicas (elasticidad, volumen, propiedad de
comportarse como un “resorte”, etc) de la lana que está siendo procesada.
Post-cardado
El asignamiento de Tecnomeccanica Biellese está completado con una seción de preparación
para las líneas de peinado, consistente de dos unidades. El “Post-cardado” interviene en la fase de
procesamiento de la lana en la carda de entrega, y produce un alineamiento y paralelización
perfectos de las fibras. Esto ofrece considerables ventajas tecnológicas y de producción en los
siguientes procesos, comenzando con el peinado de la cinta de carda.
El post-cardado consiste de un rodillo de enrollado de la cinta de carda, un subsiguiente
par de rodillos de alimentación para el grupo controlador de los ejes para el alineamiento de las
fibras, y un último grupo de rodillos de estirado de la cinta colocados en la zona de entrega. Todo
esto está acoplado con una serie de ranuras de succión, las que realizan una limpieza continua de
los componentes en movimiento.
La máquina está equipada también con control de la velocidad de entrega de la cinta, del
parámetro de estirado, y de todos los alojamientos de protección, en conformidad con las
regulaciones de la EEC.
A continuación, está colocado el “recogedor en bote” con cambio automático giratorio en tres
estaciones. Este modelo está equipado con botes de 1.600 por 1.400 mm, con una capacidad teórica de
150 kg de cinta de carda para cada bote, equipado en especial para grandes producciones.
Noviembre-Diciembre 2007
