La región Nord-Pas-de-Calais en el norte de Francia es el hogar de uno de dos centros textiles en
Francia; y el otro está situado en el sureste del país, cerca de Lyon. Localizado justamente al sur
de la frontera con Bélgica, alrededor de las ciudades de Lille, Roubaix y Tourcoing, este
conglomerado está compuesto por cerca de 150 compañías especializadas que dan empleo a 9.000
personas y generan ingresos anuales por un valor aproximado de 1.000 millones de euros, de acuerdo
a la agencia de promoción de inversiones, Nord France Invest.
En esta región hay más de 300 compañías fabricantes de textiles técnicos – la mayor
concentración en Europa – dentro de 150 kilómetros de Lille. Muchas de estas empresas producían
originalmente textiles tradicionales – la región fue en un tiempo un gran productor de tejidos de
lino y de lana, así como un centro para la producción de tejidos de encaje.
Al igual que en los Estados Unidos, la competición de los países emergentes, con mano de
obra barata, forzaron a estas compañías a re-invertarse a sí mismas, y ahora están produciendo
textiles orientados hacia mercados tipo nicho que requieren una habilidad especializada, más bien
que costos competitivos, para ser exitosas en el mercado.
Hay un fuerte espíritu de colaboración entre los círculos de negocios, académicos, y de
investigación y desarrollo. UP-tex, una asociación que comprende un conglomerado competitivo de 90
compañías fabricantes de textiles técnicos y 23 laboratorios de investigación, provee servicios de
investigación y desarrollo, recaudación de fondos, promoción y comunicación, y asistencia para el
acceso a los mercados de exportación; así como también oportunidades de interconexión y otros
servicios para sus miembros.
Otra organización, CLUBTEX, ofrece servicios similares a sus miembros, que incluye a 63
compañías en el norte de Francia y Bélgica, cinco instituciones educacionales y de entrenamiento,
tres institutos de investigación y desarrollo, y tres organizaciones textiles.
A continuación, se presenta una vista general de cinco compañías del norte de Francia que
hicieron la transición de textiles tradicionales a textiles técnicos, dos instalaciones
educacionales y de investigación; y, como contraste, una compañía que fabrica hermosos tejidos de
encaje y de tul utilizando maquinaria desarrollada en el siglo 19.
El Centro Europeo de Innovaciones Textiles (CETI), en Roubaix, ofrece instalaciones para
que empresas medianas y pequeñas puedan desarrollar aplicaciones textiles avanzadas.
Doublet: Ornamentos litúrgicos
Luc Doublet, CEO del Grupo Doublet, estampador digital y de plantilla, basado en Avelin,
exuda un gran entusiasmo que está a la par con muchas de las creaciones de su compañía. La empresa
se llama a sí misma CRéATeUR d’ENtHoUsIASme (creador de entusiamo), y gran parte de su producción
está destinada a eventos públicos – incluyendo banderas, estandartes y toldos para eventos
deportivos importantes, incluyendo los Olímpicos y el Tour de France, entre otros; así como muchos
murales y disfraces para eventos tales como lille3000, una celebración cultural inaugurada después
de que la ciudad fuera designada como la Capital de la Cultura Europea 2004.
Doublet fue fundada en 1832 como un manufacturero de ornamentos y vestimentas litúrgicas.
Los abuelos de Luc Doublet adquirieron la compañía en 1932 y continuaron fabricando artículos
litúrgicos, empleando 25 bordadores, hasta la Segunda Guerra Mundial, cuando la empresa comenzó a
fabricar estandartes para grupos públicos. Bernard, arquitecto y descendiente directo de la
familia, añadió estructuras metálicas a la línea de productos de la compañía.
Luc Doublet se unió a su padre, Bernard, en 1969, y comenzó a introducir novedosas
tecnologías de manufactura, incluyendo diseño con la ayuda de computador, estampado por
sublimación, y cortado por láser. También comenzó a manufacturar banderas de poliéster usando
técnicas de estampado por sublimación y aumentó su éxito adquiriendo y estableciendo compañías
fuera de Francia – en Estados Unidos, Alemania, el Reino Unido, España, Portugal, y Polonia.
Luc Doublet todavía está a cargo de la dirección de la empresa, pero sus tres hijos son
ahora los dueños de la compañía.
La planta en Avelin está equipada con modernos equipos para el estampado, así como un equipo
bien entrenado de ingenieros y diseñadores textiles y mecánicos dedicados a trabajos de
investigación y desarrollo. Sin embargo, Doublet produce artículos únicos y muy especiales, tales
como banderas de seda bordadas a mano.
Durante un reciente recorrido por la planta, Luc Doublet señaló el compromiso de la compañía
con la sustentabilidad: Los desperdicios de los procesos químicos son reciclados, y las banderas no
tienen bordes metálicos para reforzar los agujeros, los cuales son incorporados en el tejido a
través una novedosa solución patentada.
Dickson-Constant: De lino y algodón a acrílico
El Grupo Dickson, basado en Wasquehal, data de 1836, cuando el hilandero escocés David
Dickson fundó la primera fábrica de lino en Francia, en Dunkirk. En 1840, Dickson comenzó a tejer
tejidos para velas usados en barcos veleros, y pronto desarrolló métodos para prevenir el moho y la
descomposición en tejidos usados en el mar. En 1909, la empresa ya estaba produciendo carpas y
lonas para la Defensa Nacional Francesa; y en 1945 seleccionó fibras acrílicas para la producción
de tejidos para uso exterior.
En 1969, se unió con Eugéne Constant, un tejedor de lonas de poliéster y algodón, que había
sido fundado en Lille en 1913. Dickson-Constant se hizo muy conocido por sus tejidos para toldos y
comenzó una expansión internacional, la cual se aceleró cuando la firma fue adquirida en 1998 por
Glen Raven Inc., de Glen Raven, N.C., y la cual es un fabricante de tejidos acrílicos teñidos en
solución, de la marca Sunbrella®, que se usan en aplicaciones marinas y en el exterior.
La adquisición produjo beneficios para ambas compañías, dijo Patrick Raguet, director de
marketing de Dickson. “La línea de productos son muy complementarios, y la adquisición hizo más
fácil la entrada de Glen Raven al mercado europeo. Dickson también sacó ventaja de la marca
Sunbrella. Importamos algunos de estos linos y entramos al mercado de mueble para uso marítimo y
casual, y, poco a poco, comenzamos a producir aquí con la misma calidad. En la actualidad, te-nemos
las líneas de tejidos Sunbrella y Dickson®, y, dependiendo del mercado, impulsamos una marca o la
otra”.
Raguet añadió que los tejidos de acrílico teñidos en solución comprenden el 90% del actual
portafolio de productos de Dickson, debido principalmente a la posición de liderazgo de la compañía
en los mercados de productos para el exterior – en particular, en los mercados de productos para la
protección solar.
En la actualidad, Dickson tiene 600 empleados en tres unidades de negocios en Francia –
incluyendo una planta de revestimiento cerca de Lyon, y una planta de revestimiento y laminado en
esa misma área y la cual produce textiles técnicos de gran calidad para aplicaciones industriales –
y 14 subsidiarias de venta en el extranjero, que venden a 110 países. Las exportaciones representan
el 75% de la producción.
La planta de Wasquehal produce tejidos planos para los mercados de consumo. Esta planta, con
un área de 27.500 metros cuadrados aloja a 110 máquinas de tejer que producen 25 millones de metros
cuadrados de tejidos al año. El hilado que se usa en los tejidos proviene de varias fuentes
europeas, así como también de la planta de hilatura estadounidense de Glen Raven.
Cousin Biotech: De cuerdas a implantes
Cousin Biotech, un manufacturero de textiles médicos desde 1994, es una de tres firmas que
surgieron de una compañía que comenzó a retorcer lino en 1848 y que en 1870 comenzó a producir
cordeles trenzados para uso en redes de pescar y en otras aplicaciones marítimas.
El Grupo Cousin incluye también al fabricante de cordeles industriales Cousin Trestec, y a
Cousin Composites, que fabrica varillas revestidas de termoplástico, cables y barras hechas de
aramida, fibras de vidrio o fibras de carbono.
De acuerdo a Francois Cousin, presidente de Cousin Biotech, su compañía entró al mercado de
textiles para uso médico por accidente. “Un cliente necesitaba una cantidad muy pequeña de algo
diferente, y cobramos un alto precio para poder desarrollar el producto”, dijo Cousin.
A partir de ese momento, la compañía comenzó a desarrollar una línea compuesta de 400
productos implantables hechos de trenzados, tejidos de punto, tejidos planos y no tejidos, con
aplicaciones tales como en redes para hernias, sistemas de estabilización de la columna vertebral,
ligamentos, bandas gástricas, y muchos otros, incluyendo productos fabricados de acuerdo a los
requerimientos del cliente.
Los materiales usados en estos productos incluyen fibras bio-compatibles y
bio-reabsorbables, materiales elásticos y absorbentes a los golpes, y materiales de metal y de
cerámica. El ensamblaje del producto requiere mucha costura, incluyendo costura manual para
productos que requieren una forma especial.
En el 2008, la compañía se trasladó a una planta super moderna situada en la población de
Wervicq-Sud. Toda la manufactura y el empacado se realizan en dos áreas de salón limpias, con un
área total de 1.600 metros cuadrados. La operación de manufactura emplea a alrededor de 50
personas, y 10 personas están dedicadas a la investigación y desarrollo de productos. Los productos
de la empresa se distribuyen principalmente en Europa, Norte América, Sur América, y Sudáfrica.
Peignage Dumortier: De lana a casi cualquier fibra
Tourcoing es la sede de Peignage Dumortier S.A.S., un procesador de fibras para la hilatura
posterior. Establecida en 1896, la compañía fue originalmente un peinador de lana, pero en 1965,
cuando la industria de la lana declinó en Europa, la empresa cambió al procesamiento de fibras
manufacturadas. En la actualidad, la firma procesa una amplia gama de fibras naturales y
manufacturadas, en negocio de comisión, y abastece cintas que se convierten más tarde en hilados
que se usan principalmente en textiles técnicos y en tejidos para la confección.
“Nosotros procesamos las materias primas provistas por nuestros clientes y hacemos lo que
ellos no pueden hacer o no quieren hacer”, declaró Georges Major, director comercial de Peignage
Dumortier. “Ellos puede que no tengan el know-how, la maquinaria o la capacidad instalada; o se
pueden especializar en una o en dos fibras y no quieren contaminar su maquinaria con una nueva
fibra”.
La compañía procesa casi todo tipo de fibras, excepto fibras de carbono y de fibra de
vidrio. Sus clientes se pueden clasificar en dos grupos: productores de fibras – tales como
Lenzing, Trevira, Azota, DuPont, Kermel, y otros – que quieren vender los hilos; e hilanderos que
quieren procesar fibras mezcladas.
Peignage Dumortier tiene seis talleres: uno con tres líneas de cardado para el cardado de
fibras blancas, y dos líneas de cortado y conversión para el convertimiento de tow; uno equipado
con 12 peinadoras para el peinado de fibra blanca; uno con tres líneas de cardado y 12 peinadoras
para el procesamiento de fibras teñidas en hilado o en stock; uno para el cortado y convertimiento
de tow teñido en hilado, que también tiene dos cardas de alta producción para el cardado de fibras
blancas puras o teñidas en hilo; un taller para fibras cortas con seis cardas de algodón pequeñas;
y un taller para el procesamiento de fibras especiales y mezclas para lo que Major describe como
“productos exóticos” tales como piel artificial. Los equipos incluyen cardas Thibeau y peinadoras
NSC.
Major mencionó el servicio de la compañía, la calidad de la cinta, y la flexibilidad.
“Nosotros podemos proveer lotes tan pequeños como 300 a 500 kilogramos (kg) e incluso tan pequeños
como 100 kg, pero también lotes grandes de hasta 100 toneladas. Si se quiere competir exitosamente
en el mercado europeo, hay que vender tecnología, know-how, y creatividad. De lo contrario, los
clientes se van para los abastecedores de bajo costo. Nuestra actividad en Europa es posible porque
Europa todavía tiene productores e hilanderos de fibras”.
De acuerdo a Major, los clientes de Peignage Dumortier han cambiado en años recientes. “En
el pasado, el 75% de nuestro negocio era para confecciones, el tejido de punto manual, y otros
mercados tradicionales, y el 25% para textiles técnicos. Desde la crisis financiera, esto ha
cambiado. Ahora, el 60% es para textiles técnicos y el 40% para textiles tradicionales y
confecciones”.
Duflot: De pañales a barreras y aislamientos
El fabricante de no tejidos, Duflot Industrie S.a.s., de Caudry, es la empresa más joven de
las empresas cuyos perfiles se describen en este artículo, con una historia que se remonta a
mediados del siglo 20. La producción original consistió principalmente de no tejidos desechables
para aplicaciones higiénicas.
En 1986, la compañía comenzó a producir barreras térmicas, y en 1990, bajo un nuevo
propietario, cambió su enfoque a la producción de no tejidos punzonados por agujas, usados
principalmente para producir barreras acústicas y de aislamiento térmico, y resistentes al fuego
(FR), para aplicaciones en la construcción y el transporte, así como también para balística y otros
equipos de protección personal (PPE).
En la actualidad, la empresa opera dos plantas que emplean a 65 personas y producen un
millón de metros cuadrados de no tejidos por mes, y tiene una producción anual de 12 mi-llones de
euros, con exportaciones representando el 40% de las ventas.
De acuerdo a Flavien Mauny, gerente de innovaciones de Duflot, la compañía provee barreras
FR usadas en asientos por la empresa ferroviaria francesa SNCF para sus trenes estándar y de alta
velocidad TGV, así como para aeroplanos. Las barreras usadas en trenes de ciudad y subterráneos son
también resistentes a los cortes.
El aislamiento térmico se usa en equipos para bomberos; mientras que las aplicaciones de
aislamiento térmico incluyen tejas y otras aplicaciones para la construcción. Duflot ofrece también
un aislamiento de absorción de choques, patentado, para la capa inferior de pisos. En el área de
PPE, que representa el 20% de su negocio, la empresa ha desarrollado una barrera FR acolchada, de
poco peso y respirable, hecha de aramida.
La compañía produce también napas de fibras de polipropileno/fibra de vidrio que se venden a
los fabricantes de puertas o paneles para automóviles en Francia y en otras partes, así como no
tejidos hechos de fibras de acero inoxidable para correas usadas en la industria del vidrio.
El salón de la fábrica en las instalaciones de Duflot incluye maquinaria y equipos de
Asselin-Thibeau y Laroche, ajustadas de manera que se puedan efectuar casi toda clase de procesos
en la línea. La mayoría de los productos de la compañía son fabricadas en dicha instalación,
mientras que los productos de fibra de vidrio y de barrera FR antifuego son fabricados en la
segunda planta de Duflot, localizada a unos pocos kilómetros de la planta principal.
La barrera (inserto) ISO AIR®, de Duflot, para bomberos, se usa en no tejidos de aramida que
son respirables y acolchados para confort del usuario.
Textiles técnicos: Un futuro viable en Europa
La transición de textiles tradicionales a textiles técnicos en Francia, y en Europa
Occidental en general, está ayudando a asegurar que una industria textil viable seguirá existiendo
en Europa.
“Todavía hay un futuro para los textiles técnicos en Europa”, dijo Major, quien reconoció
también que crecerá la demanda por textiles técnicos en China y la India, y los productores en
estos lugares mejorarán sus productos para satisfacer la demanda. “Para los textiles técnicos, se
necesita una cadena de suministro muy próxima. Las cantidades son más pequeñas – para comprar de la
China, se necesitaría comprar un contenedor completo. Y, se debe estar seguro de que las
especificaciones técnicas sean las mismas requeridas por el cliente”.
Julio-Agosto de 2013
