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a firma Sarex se ha distinguido durante varios años por lanzar al mercado novedosos
productos químicos que permiten a los usuarios de las plantas de tintorería en todo el mundo la
producción de artículos textiles de gran calidad en la tintura y el acabado, al mismo tiempo que
ahorran el consumo de materias primas y protegen el medio ambiente.
Inauguración de la nueva planta (de izq. a derecha): Sr. Prakash M. Saraf y Sr. Ashok M.
Saraf, de Sarex; Dr. Klaus Ruf, de Ciba-Basle; y Dr. Naresh M. Saraf, de Sarex.
Modernas instalaciones
Aparte de la existente planta de producción de Sarex Overseas, dedicada a la manufactura de
productos químicos especiales e intermedios, la firma ha inaugurado una moderna planta en MIDC,
Tarapur.
Esta planta fue inaugurada por el Dr. Klaus Ruf, Director de Operaciones Técnicas de
Ciba-Basle, en Suiza, a principios de junio del presente año. Esta planta es una instalación que
usa el procesamiento por lotes y la mayoría de sus actividades son automatizadas por un Controlador
Lógico Programable (PLC).
Sin embargo, la característica básica y más importante de la planta es que ha sido diseñada
para la producción en volumen de un producto en particular, y además se puede usar para varios
propósitos y para la producción de productos especializados para varias industrias, tales como
textiles, plásticos, farmacéuticos, etc.
Las nuevas instalaciones están compuestas de cuatro unidades distintas: el bloque de
manufactura, el bloque de fuente de energía, el bloque de tanques, el bloque de tratamiento de
efluentes, y el tanque de agua y sistema de bombeado, en donde se llevan a cabo reacciones tales
como Sandmayer, Fridel, de condensación, y muchos más.
El bloque de manufactura es de 35 metros de largo por 13 metros de ancho y tiene 4 pisos
para acomodar varios equipos, y estos equipos están arreglados en secciones. En la sección de
reacción a alta presión/hidrogenación, un reactor a alta presión y sistemas asociados están
diseñados para efectuar reacciones a alta presión así como hidrogenación a alta presión. Este
equipo está diseñado para trabajar a una presión de 35 kg por cm cuadrado, y el reactor es
apropiado para toda clase de reducciones catalíticas y de reacciones Kolbe.
En el caso de la sección de reacción, se diseñaron 11 reactores recubiertos de vidrio (Gas
Lined) y reactores SS 316, los cuales pueden trabajar a presiones de 5 bar g. Estos reactores
trabajan en conjunto con columnas de vapor, condensadores, condensadores de ventilación, sistemas
de vacío, y recibidores. Los reactores recubiertos de vidrio (GLR) fueron especialmente diseñados
por GMM Pfaudler.
Nuevos reactores de alta presión,
instalados recientemente en Sarex.
Sección de destilación
En la sección de destilación por alto vacío, están instalados dos juegos o secciones de
destilación. Uno de ellos está provisto con un reactor recubierto con vidrio y con columna de
vidrio, condensadores de grafito y tubería de vidrio/PTFE, mientras que el segundo juego está
provisto de equipos de acero inoxidable 316 y tubería de conexión de acero inoxidable 316. El
sistema de vacío o aspiración es una bomba de vacío seca provista con dispositivo impulsador para
la generación de un vacío de 0.5 Torr.
La nueva instalación está provista también con varios tipos de equipos de filtración tales como
centrífugas y filtros Neutch y Sparkler. En la sección de secado, se hallan dos secadoras por
aspiración de tipo doble y rotativo, hechas de acero inoxidable 316 y con una capacidad,
respectivamente, de 1.5 KL y 2 KL . Otros equipos incluyen generadores HCL, sistemas de clorinado,
sistemas de cargado de sólidos, sistemas de lavado, etc.
Generación de energía
En el bloque de generación de energía, está instalado una caldera de presión a vapor
calentada con aceite, con una capacidad de 2 toneladas/ hora, y con una presión de 10.5 kg por
centímetro cuadrado g y la cual se encarga de los requerimientos de calentamiento y destilación.
También se ha instalado una planta de enfriamiento para alcanzar temperaturas de hasta -23
°C en el proceso de reacción, usando monoetileno de glycol (MEG). Se instaló igualmente una planta
de nitrógeno y una yarda de suiche de 33 KV, con un transformador de 1500 KVA, para el suministro
continuo de energía a la nueva planta.
Otra unidad está provista de tanques para el almacenaje normal de solventes y explosivos,
que cumplen con estrictas regulaciones impuestas por el gobierno de la India. Se ha cons- truido
también una bodega separada para el almacenamiento de todos los materiales líquidos en forma de
materia prima.
Una nueva instalación para el tratamiento de efluentes está diseñada para tratar hasta 100
metros cúbicos de efluentes al día, con tratamiento primario o biológico que cumple con todos los
requerimientos del gobierno en relación al tratamiento de efluentes industriales.
De acuerdo al Dr. Naresh M. Saraf, Director de Sarex Overseas, la gran demanda proveniente
de varias industrias ha impulsado a Sarex a desarrollar y expandir sus capacidades de manufactura
con el fin de satisfacer las crecientes demandas.
Conferencias Amtex en Bogotá
Durante el miércoles 14 y jueves 15 de mayo de este año en la jornada de la tarde se
realizaron capacitaciones sobre pretratamiento, tintura y acabado para el algodón, fibras
sintéticas y mezclas destinada a los clientes potenciales del sector. Entre los asistentes se contó
con la presencia de:
• Tintorerías Universal
• Fibrapunto
• Textilia
• Textrama
• Lafayette
• Textiles Miratex
• C.I. Dugotex
La capacitación fue dictada por el Ing. Luis Bernardo Botero, Director técnico en auxiliares
textiles de Amtex S.A., y el señor Deepak Alat, Director técnico en auxiliares textiles, de Sarex.
Este ciclo de capacitaciones generó inquietud e interés por parte de los asistentes por
conocer y evaluar los productos de Amtex y a su vez, desarrollar ciclos especializados de acuerdo a
las necesidades de cada empresa.
Septiembre-Octubre de 2008
