M
i técnico de teñido está produciendo gemelos no idénticos”, se quejó el dueño de una
nueva planta de procesamiento de tejidos de punto. “Ahora estoy teniendo pérdidas ya que mi
capital, originado en costos de proyecto inflados, está siendo abatido”, añadió.
Esta es una planta que comenzó recientemente su operación, teniendo sólo una máquina de
teñir con dos tubos, y el dueño pensó que él podía teñir más cantidad por lote en una sola máquina
que con dos máquinas inicialmente.
Sin embargo, el técnico de teñido, que había trabajado hasta ahora en máquinas de un solo
tubo, estaba cargando el lote de manera desigual, causando la variación del tono dentro del lote.
Una vez que esto fue descubierto, hablamos acerca de teñir lotes más grandes sin variación de lote
a lote.
En la reproducción humana, aunque los procesos son similares pero los resultados son
diferentes, se le puede echar la culpa a la genética. En cambio, en el teñido por agotamiento del
algodón, en donde existe más control en las entradas y en los parámetros de proceso, la variación
de lote a lote no es tolerable.
Con una competición intensa en este sector, cualquier corrección o reprocesamiento puede
llevar a una contribución negativa, lo que no es saludable para la compañía. Si se recuerda una
regla simple, Entradas + Procesos = Producción, se pueden controlar todas las variables para
obtener una producción deseada y no dejar nada al azar.
Las variaciones encontradas en diferentes lotes, teñidas con la misma receta, la misma
calidad de substrato y con los mismos parámetros de la máquina se pueden deber a algunas variables,
que fueron ya sea ignoradas o pasadas por alto. En base a nuestra experiencia, hemos tratado de
listar los varios factores que hemos encontrado, causando variación en el teñido por agotamiento de
géneros de punto con colorantes reactivos. Estos factores se pueden resumir así:
• Agua usada en el proceso;
• Productos químicos básicos tales como álcali, peróxido, sal;
• Colorantes reactivos;
• Productos auxiliares usados en el pretratamiento, el teñido, el
post-tratamiento, y el acabado.
Los parámetros del proceso incluyen MLR, el tamaño del lote, la longitud de la cuerda, el
perfil de tiempo/ temperatura, la secuencia de adición de los productos químicos, el tiempo de la
adición, etc. En lugar de hablar de todos los factores en detalle, vamos a mencionar solo aquellos
factores que pueden ser pasados por alto fácilmente, llevando a sorpresas desagradables.
Agua de procesamiento
1. Contaminación en la fuente. Se puede deber a:
a. Cloruro residual en el agua suministrada por la Corporación Municipal;
b. Residuos orgánicos debidos a hojas decaídas o carne de animales o peces
si el agua proviene de reservatorios naturales, ríos o canales;
c. Hierro excesivo en agua artesanal en ciertas áreas geográficas.
2. Contaminación durante el almacenaje:
a. Inapropiada cualidad de las tuberías de agua que llevan a una corrosión
más rápida de la tuberías;
b. Tanques de almacenaje inapropiados o condiciones inapropiadas del agua
tratada.
3. Otras Fuentes de contaminación:
a. Partes oxidadas o con corrosión de las máquinas;
b. Orín o corrosión que cae de las estructuras colocadas en el techo o por
encima de las máquinas, en áreas de preparación químicas;
c. Alto contenido de bicarbonato en el agua tratada;
d. Impurezas que permanecen en el agua reciclada.
Substancias químicas básicas
La probable desviación en el rendimiento de las substancias químicas básicas pueden ser
debidas a las siguientes razones:
1. Transportación y almacenaje de soda cáustica en contenedores MS, lo que
lleva a la contaminación de iones.
2. Adulteración de ácidos minerales en el ácido acético usado para la
neutralización.
3. Presencia de sales que forman durezas de calcio y magnesio en la sal
común o en la sal de Glauber.
4. Pobre calidad de la ceniza de soda que no puede dar al pH más de un
10.8 en la fijación de tonos oscuros.
5. Disolución inapropiada de la ceniza de soda, lo que lleva a partes
manchadas.
Substrato
1. Variación en la fibra de algodón:
• Calidad básica;
• Grado de madurez;
• Variación en el color natural;
• Contenido mineral de la fibra;
• Presencia de algodón muerto o inmaduro;
• Fibras mezcladas antes hilatura.
2. Variación en el hilo:
• Tipo de hilatura: open-end o por anillos;
• Título del hilo;
• Torsión del hilo;
• Vellosidad del hilo;
• Contaminación: presencia de PP, PET, desperdicios coloreados, cáscaras
de semilla, etc;
• Hilo mezclado en la tejeduría de punto.
Pretratamiento
1. Variación debido a pretratamiento. Receta demasiado económica y proceso demasiado
corto, que lleva a inconsistencias tales como:
• Variación en la blancura;
• Variación en la absorción;
• Presencia de álcali núcleo;
• Presencia de peróxido residual antes del teñido;
• Parches localizados de álcali;
• Daño químico incluyendo agujeros en forma de pin;
• Daño mecánico incluyendo arrugas, marcas de rociamiento, vellosidad
debida a lubricación inapropiada.
2. Otras variaciones en el substrato:
• Variación en el peso registrado y el peso actual;
• Variación en la longitud de la cuerda para máquinas de tubos dobles y
tubos múltiples;
• Manejo inapropiado que lleva a manchas de manejo, en donde se debería
usar auxiliares de agua.
Colorantes reactivos
Mucho se ha escrito sobre la estandarización de los colorantes reactivos y su efecto en la
reproducibilidad. Algunos de los factores se repiten aquí para enfatizar la importancia de la
estandarización. La variación en los colorantes reactivos podría ser el resultado de:
• Variación de la solubilidad, particularmente en presencia de sal y
álcali.
• Presencia de impurezas, generalmente intermediarias que no reaccionan,
lo que lleva a depósitos parecidos a alquitrán, particularmente en el teñido de paquetes de hilos
de algodón.
• Contaminación de iones debida al secado del colorante en bandeja MS por
el manufacturero o debida al almacenaje en contenedores oxidados.
• Presencia de dureza de calcio o magnesio debido a pobre calidad de la
sal usada para la estandarización de los colorantes.
• Interferencia en el teñido debido al desempolvado de aceite por el
fabricante.
• Variación en la resistencia de más del 3%.
• Variación en el tono valores DA y DB de más de 0.5 unidades.
• Variación en la brillantez particularmente en el teñido de tonos
pálidos.
• Variación en el contenido de humedad debido a secado incorrecto o
material de corte higroscópico.
• Contaminación, adulteración del colorante para rebajar los costos.
• Más de 3 colorantes en la receta.
• Compatibilidad de los colorantes.
• Sensitividad de los colorantes a las variables del proceso tales como
MLR, temperatura, cantidad de sal, fijación del pH.
• Diferencia en afinidad/tasa de batido de los componentes.
• Diferencia en la reactividad de los componentes.
• Alta afinidad del colorante hidrolizado, lo que lleva a la variación en
el tono debida al enjabonado inapropiado.
• Suministro de colorantes que contienen más de 1 lote.
• Metamerismo.
• Descoloración catalítica/descoloración normal.
• Diferencia en las propiedades de solidez de los componentes de la
receta.
• Pobre mantenimiento de la cocina de colores, lo que lleva a
contaminación.
• Pesado erróneo debido a error humano.
• Condición de almacenaje inapropiada, lo que lleva a la absorción de
humedad, a la hidrólisis, o la des- composición del colorante.
• Contaminación durante el pesado de todo el colorante en los mismos
contenedores o usando la misma espátula/cuchara para el pesado sin la limpieza apropiada.
• Suministro equivocado por parte del abastecedor.
• Etiquetado erróneo en el almacén.
Productos auxiliares
Algunos de los factores que llevan a la variación en el teñido son cubiertos bajo la
variación debida al pretratamiento. Aparte de estos factores, algunos factores adicionales que
pertenecen a la variación en el teñido debido a los productos auxiliares son listados a
continuación:
• Detergente inestable, ineficiente o insuficiente que lleva a una pobre
absorción.
• Estabilización ya sea demasiado o deficiente del peróxido debido a un
estabilizador incorrecto: 20-30% de peróxido residual al final del blanqueado es considerado como
buen blanqueado.
• Desmineralización incompleta que lleva a variación en la teñibilidad y
la blancura.
• Espumado que lleva a enmarañado, marcas de espumado.
• Eliminador de peróxido incorrecto o equivocado que lleva a un peróxido
residual antes del teñido.
• Auxiliares incompatibles mezclados en forma concentrada durante el
pesado, como por ejemplo, precipitación del acondicionador del baño colorante y del agente
lubricante.
• Secuencia equivocada de adición de los productos químicos,
particularmente en el pretratamiento y el teñido.
• Error de pesado debido a balance insensitivo, recogida de los productos
químicos en base a volumen y no de acuerdo al peso, operarios no entrenados que cometen errores
involuntariamente.
• Variación en el peso debido a la variación en la viscosidad/densidad
durante el uso de equipos de dosamiento.
• Precipitación/acumulación en las tuberías de dosamiento.
• Suministro erróneo/etiquetado erróneo por parte del abastecedor.
• Etiquetado erróneo en el almacén.
• Adulteración/dilución/contaminación en el almacén químico por parte de
los trabajadores, como por ejemplo, el uso de jabón y suavizador para uso personal, para ajustar
desperdicios, etc.
• Manchas de desespumador de silicona debidas a un desespumador inestable.
• Marcas de arruga/marcas de cuerda debidas a un agente lubricante
incorrecto o inadecuado.
• Pobre enjuagabilidad del detergente lo que lleva a interferencia en el
teñido.
• Agente secuestrador incorrecto o inadecuado durante el teñido, lo que
lleva a la precipitación del colorante.
• Agente de lavado final ineficiente.
• Agente de fijación del colorante inadecuado/ineficiente.
• Variación en el tono debida a cambios en el agente de fijación del
colorante.
• Pobre suavizamiento debido a la repulsión de suavizador catiónico débil
por fuertes agentes catiónicos de fijación del colorante.
• Precipitación del suavizador debido al álcali, la temperatura, la sal o
las fuerzas de corte de la máquina.
• Manchas de suavizador de silicona en la aplicación por agotamiento
debidas a pobre estabilidad.
• Biopulido inadecuado que lleva a vellosidad y/o pérdida de
resistencia.
En la próxima edición (Julio/Agosto) publicaremos la Segunda Parte de este interesantísmi
artículo para solucionar las variaciones en el tenido de lote a lote.
Mayo-Junio de 2008
