Informe especial de TP
El reciclaje de textiles y residuos plásticos ha estado en el centro de atención de muchos líderes en la industria textil bajo la bandera de la sostenibilidad desde hace ya un tiempo.
Líderes de opinión han impulsado esta causa, se han realizado conferencias y no han faltado los artículos sobre este tema candente. Con el tiempo, han surgido inversiones reales, innovaciones y productos en el mercado. Sin embargo, aún queda mucho por hacer para lograr un verdadero nivel de circularidad en la industria textil.
Los residuos mixtos suelen estar compuestos por diversos plásticos, contaminantes, tintes y otros componentes que presentan un verdadero dolor de cabeza para el reciclaje convencional, ya que requieren clasificación y, a menudo, algún grado de limpieza antes del procesamiento.
Existe mérito en un proceso de reciclaje más eficiente, pero lamentablemente, afrontar este desafío no es una tarea sencilla.
Fundada en 2021, la empresa australiana Samsara Eco ha avanzado en el reciclaje de residuos mixtos gracias a un enfoque enzimático continuo que elimina la necesidad de clasificar residuos, descompone residuos de poliéster y nylon 6,6 hasta sus bloques de construcción (monómeros), y además no consume mucha energía en el proceso.
Mediante la ingeniería de enzimas degradadoras de plástico que pueden descomponer el plástico en sus componentes más básicos — de polímeros a monómeros — la plataforma de Samsara simplifica el proceso de reciclaje de residuos mixtos.
El mismo nombre “samsara” proviene del concepto de “ciclicidad de toda la vida, materia y existencia”.
Un Avance Tecnológico
Como estudiantes de doctorado en la Universidad Nacional de Australia (ANU), Matthew Spence y Vanessa Vongsouthi se enfocaron en la ingeniería de enzimas capaces de degradar plásticos. Su trabajo sentó las bases para la plataforma tecnológica de reciclaje infinito de plásticos de Samsara Eco.
Paul Riley, quien vio el potencial de esta tecnología, fundó Samsara Eco para enfrentar la contaminación global por plásticos y aplicar sus 30 años de experiencia en capital de riesgo y desarrollo empresarial. Comercializar la investigación de Spence y Vongsouthi permitiría un reciclaje infinito sin degradación de calidad, y eliminaría la necesidad de producir nuevos plásticos a partir de combustibles fósiles o plantas.
Samsara Eco fue lanzada con el respaldo de Main Sequence — el fondo de inversión australiano especializado en tecnología avanzada — y el grupo Woolworths, en asociación con la ANU. Todos ellos se sintieron atraídos por la misión de Samsara: “desacoplar los combustibles fósiles de la fabricación de plásticos, proporcionando nuevos plásticos compuestos 100 % por material reciclado, sin necesidad de suplementos de plástico virgen”.
Riley, fundador y CEO de Samsara Eco, explicó: “Había estado buscando una solución para la crisis del plástico durante casi un año, cuando un momento de suerte me llevó a la investigación en la ANU. En cuanto la vi, supe que podía cambiarlo todo. Tenía el potencial de abordar tanto el problema de los residuos como el del carbono asociado con los plásticos.
“A medida que hemos escalado la tecnología y realizado pruebas con marcas y socios, hemos visto cómo ese potencial puede convertirse en realidad. Y aunque todavía queda mucho por hacer para resolver la crisis del plástico, nuestro progreso en los últimos cuatro años — avanzando en la capacidad de reciclar incluso los plásticos más desafiantes, incluyendo mezclas textiles y plásticos mixtos — ofrece una esperanza real para un futuro libre de residuos y combustibles fósiles”.
Los Fundamentos
La plataforma enzimática de Samsara tiene amplias capacidades que permiten despolimerizar tereftalato de polietileno (PET) y plásticos de poliéster; nylon 6,6, incluyendo textiles teñidos y mezclados con licra; y plásticos difíciles de reciclar.
Tecnología EosEco™
Avanzando con la tecnología, el equipo de Samsara creó la marca EosEco™ para representar su tecnología de reciclaje patentada y la combinación de biofísica, química, biología y ciencia computacional — incluyendo inteligencia artificial — utilizada para crear sus enzimas que “comen plásticos”.
Más Que Química de Laboratorio
Desde sus inicios, el equipo de Samsara Eco se ha tomado muy en serio la tarea de escalar el reciclaje enzimático.
Comenzaron con un modelo de laboratorio en 2021, luego construyeron una línea piloto en 2022, seguida de un prototipo de dos líneas por lotes — una para poliéster y otra para nylon 6,6 — en 2023 y 2024 respectivamente.
Durante 2025 entrarán en funcionamiento dos líneas de investigación y desarrollo a mayor escala como prueba de concepto comercial. El objetivo es tener una planta comercial de 20 kilotoneladas operando en 2027.
“Las marcas están teniendo que repensar sus cadenas de suministro globales con estas regulaciones en mente, lo que genera una mayor necesidad de soluciones como la nuestra.
“Ayudamos a las marcas a tomar el control del ciclo de vida completo de sus productos, mientras también contribuimos a la reducción de las emisiones de alcance. Esa es una propuesta muy atractiva para las empresas”, añadió Cook.
La Diferencia del Nylon
En cuanto a la capacidad de la empresa para reciclar nylon 6,6 y su enzima recientemente anunciada capaz de reciclar nylon 6, Sarah Cook comentó: “Existen muy pocas soluciones para reciclar nylon, por lo que nuestra capacidad para reciclar nylon 6,6, nylon 6 y poliéster representa una ventaja significativa. El enfoque reciente de la industria suele centrarse en reciclar textiles de poliéster puro, principalmente porque el poliéster representa aproximadamente el 57 % de la producción global de fibras. Sin embargo, en un gran segmento del mercado — especialmente en ropa deportiva, outdoor, athleisure, ropa íntima, medias e incluso en el sector automotriz — el nylon se usa ampliamente y necesitan una solución para gestionar sus residuos y excedentes. Estamos en una posición única para ayudarlos a llenar ese vacío”.
La Clave es Colaboración
Desarrollar un proceso desde la química de laboratorio hasta una planta industrial es un logro importante, pero construir alianzas dentro de la industria y lograr su aceptación también requiere un gran esfuerzo.
En febrero de 2024, la marca lululemon, con sede en Vancouver, Columbia Británica, anunció: “Utilizando nylon 6,6 reciclado con la tecnología de Samsara Eco, lululemon ha creado muestras de su icónica camiseta de manga larga Swiftly Tech, marcando la primera vez que este tipo de nylon ha sido reciclado de esta manera”.
En ese momento, Paul Riley comentó: “Nuestro trabajo con lululemon representa un paso revolucionario para afrontar el desafío de los residuos textiles y demuestra el potencial para crear un ecosistema totalmente circular en la industria de la moda.
“Hemos empezado con el nylon 6,6, pero esto marca el rumbo de lo que es posible en el reciclaje en múltiples industrias a medida que ampliamos nuestra biblioteca de enzimas que ‘devoran’ plásticos. Este es un momento sumamente importante para el futuro de la moda sostenible y la circularidad”.
Lululemon también destacó que, “este hito en la colaboración de varios años entre lululemon y Samsara Eco es una de las maneras en que la marca avanza hacia su objetivo de fabricar el 100 % de sus productos con materiales preferentes y soluciones de fin de vida útil para el año 2030”.
Memorando de Entendimiento con NILIT
En agosto de 2024, Samsara Eco firmó un memorando de entendimiento (MoU) con NILIT, un productor de nylon 6,6 con sede en Israel. En relación con este acuerdo, Ilana Melamed, gerente general de NILIT, explicó: “La alianza de NILIT con Samsara Eco es un paso clave en nuestra estrategia multifacética para ofrecer al mercado textil productos de nylon 6,6 premium con menor impacto ambiental.
“La implementación de soluciones de reciclaje textil-a-textil reducirá sustancialmente las emisiones globales de carbono y disminuirá los 92 millones de toneladas de residuos textiles que terminan en vertederos cada año. Juntos, NILIT y Samsara Eco tienen el potencial de producir nylon 6,6 reciclado infinitamente, con una calidad y rendimiento excepcionales, y al mismo tiempo, cuidar el planeta”.
Reconocimiento de la Industria
En septiembre de 2024, Samsara Eco recibió el Premio a la Sostenibilidad e Innovación de ITMF, otorgado por la Federación Internacional de Fabricantes Textiles (ITMF), con sede en Zúrich, durante su conferencia anual celebrada en Samarcanda, Uzbekistán.
El premio fue otorgado a Samsara Eco por el desarrollo descrito como: “Reciclaje Infinito de Plásticos: Una Solución para Textiles Fuera de Uso”.
Invirtiendo en el Futuro
En junio de 2024, Samsara Eco recaudó 100 millones de dólares australianos (equivalentes a 65 millones de dólares estadounidenses) en una ronda de financiamiento Serie A+. Según ESG Today — un portal especializado en temas ambientales, sociales y de gobernanza (ESG) para inversionistas — la ronda fue liderada por Temasek y Main Sequence, con la participación de inversionistas como Wollemi Capital, lululemon, Hitachi Ventures, Titanium Ventures y DCVC.
También se informó que los fondos se destinarán a instalaciones en el sudeste asiático.
Con respecto a esta inversión, Cook señaló: “Con el nuevo financiamiento desarrollaremos dos grandes plantas de reciclaje — una para nylon y otra para poliéster. Esperamos que estas instalaciones comiencen operaciones comerciales en 2027 y se establecerán como empresas conjuntas con compañías líderes en la polimerización de plásticos.”
Futuro Sostenible
Vongsouthi, cofundadora y directora de Operaciones Científicas e Investigación, se enfoca en la optimización de las enzimas de la empresa. A menudo ha declarado: “Todo el plástico que necesitaremos ya ha sido producido. Con el reciclaje infinito de plásticos, podemos ver los residuos como un recurso valioso y ponerle un punto final a la producción de plástico virgen a partir de combustibles fósiles”.
Cumplir con la misión de desviar plásticos de los vertederos y océanos mientras se crea una verdadera economía circular para los plásticos ha pasado de ser la visión de Riley para Samsara Eco a convertirse en una realidad.
Segunda Edición de 2025
